| 提取濃縮設備性能與工藝須知 |
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中藥提取濃縮設備是把中藥中藥物成份提煉出來由提取罐、冷凝器、冷卻器、分離器、過濾器、出渣門、出渣車和加熱罐、濃縮罐、過濾器、泵閥及氣動控制系統組成。投料不同和物料差異造成工藝差異必須在提取濃縮設備制造之前進行工藝要求設計,上海永巨在中草藥提取設備領域具有最新的研發與生產,關于中藥提取設備更詳細資料請參閱文章下面參考資料,中藥提取設備廣泛適用于中藥、植物、香精香料、食品、蜂膠、生物、輕化行業的常壓、加壓、減壓、提取，溫浸、熱回流、強制循環、滲漉、芳香油的分離及有機溶媒的回收。
提取濃縮設備使用常壓、負壓、正壓工藝操作的水提和醇提，介于熱敏性物料的低溫提取濃縮，水提低溫可在45℃以上進行。
濃縮收膏效率提升，高性能的熱回流提取濃縮罐因藥物動態提取，藥物與溶劑間含溶質高梯度，增加了浸出推動力，增加了得膏率，可比常規法多提5%-30%。同時節約溶媒減少成本。能耗降低。熱回流濃縮提取罐因采用二次蒸汽作為熱源，提取、濃縮同時進行，且回流冷凝液溫度又接近提取罐內沸騰溫度;且又有聚胺脂現場發泡作保溫絕熱層，另溫度、真空度是隨機自控，本機組可節約蒸汽50%以上。提取物藥用成份質量提高。由于提取時間短，溫度又隨機自控，提取物質量明顯提高。
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加熱濃縮器可一面出料，一面進料，不易結垢、結焦。據介紹，濃縮液比重可達1.1-1.3。特殊物料(易結垢、結焦物料)可改自然循環為強制循環系統，以滿足客戶特殊物料需要。熱回流提取濃縮機組有效解決加熱面未完全浸入打開蒸氣閥的材料中，N，N-二甲基-1,3-丙二胺完全物理化學屬性。被加熱的表面暴露并焦化直接一次性洗效方法即可。
提取濃縮設備是為中藥廠煮、提工序設計的多用設備，在本工序內能提取，酒精回收，揮發油分離。 本設備除提取罐主設備外,還附有捕沫器、冷卻器、油水分離器等。這些設備凡與藥物接觸處均采用了不銹鋼304制造而成，夾套承壓部位必須由國家安監局監察壓力容器合格出廠，提取過程中是通過冷凝器,油水分離器等組成，完全密封閉的可循環的系統內完成,同時在廢渣中收回有機溶媒。
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發酵罐制造工藝與運用參數
發酵罐制造材料通常選擇SST316L優質鋼材，本設備通常運用在西藥制造、化學生物、乳食品、精細化工等發酵工程。罐體尺寸基本在50L-5000L最為常見。因為對物料均質發酵敏感性高，而且在此范圍內配件和運輸、人工最經濟。比如配件封頭、攪拌軸、軸承50L-5000L均為常規配件無需非標訂制。設備通常有罐體內膽316L、外包層（保溫層）316L或304、上下封頭316L、電機攪拌/磁力攪拌、人孔316、呼吸器316L、視鏡燈與視鏡另外配有PH值探測裝置、稱重裝置、壓力控制、液位計、溫度自控、變頻攪拌控制箱、自動PLA系統、自動氣動閥門組等組成。常規發酵罐組基本采用常壓或D1D2級壓力規范制造而成，某些特殊發酵工程罕見使用蒸汽超過額定D1D2級要求訂制。
發酵工藝對滅菌要求極為苛刻，通常關閉所有管路及空氣閥與出料進料閥組和排空夾套層廢水進行均勻蒸汽加熱滅菌。20分鐘內管線及罐體溫度會升至95℃以上時然后緩慢直至溫度130℃(罐壓在0.1～0.12Mpa)隨即結束，保溫保壓時間為30分鐘-60分鐘。各管線密封和閥組能夠承受溫度130℃(罐壓在0.1～0.12Mpa)，隔膜墊片、聚四氟乙烯普通可以承受。在此時間內應保證溫度不低于120℃.同時可進行空氣過濾器及空氣管道的滅菌。對消毒過濾器蒸汽壓力不能大于0.17MPa，如果大于0.17Mpa濾芯壽命會嚴重受損或完全失去過濾作用。
同時確保罐壓不超過0.17MPa、實消夾套蒸汽預熱工作壓力范圍小于0.2MPa否則對罐體與配套設備會有損傷。滅菌結束嚴禁發酵罐內輸入負壓必將產生罐內和管道污染可能性。
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發酵過程的操作
1. 接種：接種方法可采用火焰接種法或差壓接種法。
(1)火焰接種法：在接種口用酒精火圈消毒，然后打開接種口蓋，迅速將接種液倒入罐內，在把蓋擰緊。
(2)差壓法：在滅菌前放入墊片，接種時把接種口蓋打開，先倒入一定量的酒精消毒。待片刻后把種液瓶的針頭插入接種口的墊片。利用罐內壓力和種液瓶內的壓力差，將種液引入罐內，擰緊蓋子。
2. 罐壓
發酵過程中須手動控制罐壓，即用出口閥控制罐內壓力。調節空氣流量的，須同時調節出口閥，應保持罐內壓力恒定大于0.03Mpa。
3. 溶解氧(DO)的測量和控制
(1)溶解氧的標定：在接種前，在恒定的發酵溫度下，將轉速及空氣量開到最大值時的溶解氧DO值作為100%。
(2)發酵過程的溶解氧DO測量和控制：DO的控制可采用調節空氣流量和調節轉速來達到。最簡單是轉速和溶氧的關聯控制。其次則必須同時調節進氣量(手動)控制。有時需要通入純氧(如在某些基因工程菌的高密度培養中)才能達到要求的DO值。
4. pH 的測量與控制
(1) pH值的校正：在滅菌前應對PH電極進行PH值的校正。
(2)在發酵過程中PH值的控制使用蠕動泵的加酸加堿來達到的，酸瓶或堿瓶須先在滅菌鍋中滅菌。
在發酵過程中，罐壓應維持在0.03～0.05MPa之間，以免引起污染。
8、在投料發酵操作過程中確認空氣管道中的壓力大于發酵罐的內膽壓力，如果相反必將導致液體倒流過濾器堵塞過濾器濾芯如有發生必須工作結束換去濾芯。
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反應釜高精度稱重型生產廠家參考資料
反應釜又名反應罐基本罐體上下開啟式，下斜底單層、二層或三層結構通?？杉訜嶙詣涌販?、保溫、冷卻、攪拌、放壓、填料、清洗等功能；目前食乳品、制藥、日化、飲料、油脂、釀酒、精細化工、生物工程等行業做為物料調配加熱、配料配液混合攪拌或高溫高壓蒸汽處理物料中成分使用。目前大量使用在乳食品和化工行業無熱源性生產裝備過程中，反應釜設計壽命通常在3年-15年但某些具有強酸強堿或其它腐蝕性、高壓反應釜、高真空反應釜設計壽命會比較特殊?；局圃旃に嚥捎萌忾]式結構、保溫結構、大法蘭連接結構、對焊封頭結構、錐形結構等，均可采用電加熱或蒸汽加熱結構。
容積：30L～10000L。加熱方式：采用電熱棒插入夾套內注入導熱油或水對罐內物料進行上下夾套之間加熱。溫度：≤350℃；物料加熱時間：20min～90min。溫度控制：電熱偶測量溫度與溫控儀連接進行測控溫度(溫差±≤1°C)，并可調節物料溫度的高低。溫控儀安裝在電控箱內，溫度傳輸桿直插至罐內底部，使料液用到最低位置也能指示出溫度。罐體：內表面鏡面拋光處理，粗糙度Ra≤0.4μm和內外表面鏡面拋光處理(粗糙度Ra≤0.4μm)。內罐底結構：經旋壓加工成R角，與內罐體焊接、拋光后無死角，并向出料口方向呈5°傾斜，便于放凈物料無滯留。夾套形式：全夾套，用于加入導熱油或水，使工作時達到最佳升溫和降溫的目的。保溫材料：采用填充珍珠棉、巖棉或聚氨酯澆注發泡，保持與外界的溫差，達到隔熱保溫效果。外殼體表面處理方式：鏡面拋光或2B原色亞光或2B磨砂面亞光處理。攪拌裝置：頂部中心攪拌，減速機輸出軸與攪拌槳軸采用活套連接，方便拆裝與清洗。攪拌轉速：15～120r/min(定速)；攪拌槳形式：框式、錨式、槳葉式、渦輪式等(按工藝要求)。設備配置：電氣控制箱、溫度儀、料液進出口、介質進出口(進、排油)、放空口(溢油孔)等。材質：內罐體SUS304或SUS316L；夾套為Q235－B或SUS304；外保護殼體為SUS304。各進出管口工藝開孔與內罐體焊接處均采用翻邊工藝圓弧過渡，光滑易清洗無死角，外表美觀。
高精度稱重反應釜屬于制藥行業、精細化工行業等工藝要求比較特殊設計，通常在罐體底部三腿或四腿裝上稱重模塊機組通過指示器顯示重量。30L-5000L罐體當容積填料完畢然后再增加或減少20克-30克稱重模塊就能感受重量變化。在加溫加熱過程中隨著物料揮發性通常稱重重量會逐步隨著水份減少而減小能夠做到隨時準確獲得物料實際重量和溫度值優點。
反應釜設備常見的八種故障以及排除方法
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一、故障現象：殼體損壞（腐蝕、裂紋、透孔）
故障原因：1、受介質輻射（點蝕、晶間腐蝕）；
2、熱應力影響產生裂紋或堿脆；
3、磨損變薄或均勻腐蝕。
處理方法：1、采用耐腐蝕材料襯里的殼體需重新修襯或局部補焊；
2、焊接后要消除應力，產生裂紋要進行修補；
3、超過設計最低的允許厚度，需更換本體。
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二、故障現象：超溫超壓
故障原因：1、儀表失靈，控制不嚴格；
2、誤操作；原料配比不當；產生劇烈反應；
3、因傳熱或攪拌性能不佳，產生副反應；
4、進氣閥失靈進氣壓力過大、壓力高。
處理方法：1、檢查、修復自控系統，嚴格執行操作規程；
2、根據操作法，采取緊急放壓，按規定定量定時投料，嚴防誤操作；
3、增加傳熱面積或清除結垢，改善傳熱效果修復攪拌器，提高攪拌效率；
4、關總汽閥，斷汽修理閥門。 |
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三、故障現象：密封泄漏
故障原因：填料密封
1、攪拌軸在填料處磨損或腐蝕，造成間隙過大；
2、油環位置不當或油路堵塞不能形成油封；
3、壓蓋沒壓緊，填料質量差，或使用過久；
4、填料箱腐蝕。
機械密封
1、動靜環端面變形，碰傷；
2、端面比壓過大，摩擦副產生熱變形；
3、密封圈選材不對，壓緊力不夠，或V形密封圈裝反，失去密封性；
4、軸線與靜環端面垂直誤差過大；
5、操作壓力、溫度不穩，硬顆粒進入摩擦副；
6、軸串量超過指標；
7、鑲裝或黏接動、靜環的鑲縫泄漏。
處理方法：
填料密封
1、更換或修補攪拌軸，并在機床上加工，保證粗糙度；
2、調整油環位置，清洗油路；
3、壓緊填料，或更換填料；
4、修補或更換；
機械密封
1、更換摩擦副或重新研磨；
2、調整比壓要合適，加強冷卻系統，及時帶走熱量；
3、密封圈選材，安裝要合理，要有足夠的壓緊力；
4、停機，重新找正，保證不垂直度小于0.5mm；
5、嚴格控制工藝指標，顆粒及結晶物不能進入摩擦副；
6、調整、檢修使軸的竄量達到標準；
7、改進安裝工藝，或過盈量要適當，或黏接劑要好用，牢固。
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四、故障現象：釜內有異常的雜音
故障原因：1、攪拌器摩擦釜內附件（蛇管、溫度計管等）或刮壁；
2、攪拌器松脫；
3、襯里鼓包，與攪拌器撞擊；
4、攪拌器彎曲或軸承損壞。
處理方法：1、停機檢修找正，使攪拌器與附件有一定間距；
2、停機檢查，緊固螺栓；
3、修鼓泡，或更換襯里；
4、檢修或更換軸及軸承。
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五、故障現象：搪瓷攪拌器脫落
故障原因：1、被介質腐蝕斷裂；
2、電動機旋轉方向相反。
處理方法：1、更換搪瓷軸或用玻璃鋼修補；
2、停機改變轉向。
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六、故障現象：搪瓷釜法蘭漏氣
故障原因：1、法蘭瓷面損壞；
2、選擇墊圈材質不合理，安裝接頭不正確，空位，錯移；
3、卡子松動或數量不足。
處理方法：1、修補、涂防腐漆或樹脂；
2、根據工藝要求，選擇墊圈材料，墊圈接口要搭攏，位置要均勻；
3、按設計要求，有足夠數量的卡子，并要緊固。 |
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七、故障現象：瓷面產生鱗爆及微孔
故障原因：1、夾套或攪拌軸管內進入酸性雜質，產生氫脆現象；
2、瓷層不致密，有微孔隱患。
處理方法：1、用碳酸鈉中和后，用水沖凈或修補，腐蝕嚴重的需更換；
2、微孔數量少的可修補，嚴重的更新。
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八、故障現象：電動機電流超過額定值
故障原因：1、軸承損壞；
2、釜內溫度低，物料粘稠；
3、主軸轉速較快；
4、攪拌器直徑過大。
處理方法：1、更換軸承；
2、按操作規程調整溫度，物料黏度不能過大；
3、控制主軸轉速在一定的范圍內； |
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上海永巨作為反應釜生產廠家提供些參考數據資料關鍵詞：美拉德不銹鋼反應釜，稱重反應釜，磁力攪拌反應罐，電解拋光反應釜，反應釜上海廠家http://www.longshenwg.com
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